ABS的工藝特性
   因為ABS特有的結構故其兼具各組分的特性.
   苯乙烯與分子鏈保持剛性,使料質硬挺帶光澤.保留了好的電性能和熱流動性,容易加工成型和染色.
   丙烯睛帶一CN基團,保證了制品具有較高強度和表面有足夠硬度,提高耐化學腐蝕性和耐熱性.
   丁二烯分子本身是非極性,近程白排斥力和內旋轉位能都很小,而且分子分子間作用力賦予了三元結構分子鏈一定的柔順性,使制件在低溫下能具有一定的韌性和彈性,較高的耐沖擊強度不易脆折.
   ABS比重: 1.04, 依丁二烯的含量而定.

  ABS的工藝特性:
1. ABS屬於無定形聚合物,無明顯熔點,熔融溫度為217~237℃,熱分解溫度250℃.
2. ABS熔体粘度較高, 流動性較差,但比硬PVC `PC要好,熔体粘度比PE`PS`PA要大,熔体冷卻固化速度也較快.
3. ABS熱穩定性不太好.
4. ABS對溫度`剪切速率也比較敏感,溫度提高,注射壓力提高以后,熔体表現粘度下降, 流動性增加.
5. ABS為極性大分子,有吸濕傾向.
6. ABS成型收縮率較低,一般為0.4~0.7%.
7.ABS原料顏色均一,容易染色,且具有消光性.
8.防火ABS具有耐寒UV,耐黃變之效果.

 ABS特性表:

抗張強度 (斷裂點)         psi           4400~6300
伸長率 (斷裂點)           %         5~70
抗張強度 (降伏點)         psi            2600~5900
壓縮強度                  psi       4500~8000
熱變形溫度 (200psi)       0F        206~215 (100℃)      
成型收縮率                %         0.5
比重                                1.01~1.05                        
吸水率 (1/8// 24hr)                  0.20~0.45%
 硬度 (Rockwell)                     R85~106

二.   ABS制品的成型規範

   1. 原材料的准備
   a. 需干燥后成型  70~80℃     2~3hr
   b. 著色性好,用色母,加入量為1%
   2. 成型溫度
噴嘴溫度: 200℃, 前加熱缸: 80~220℃,  
中: 165~180℃,溫度不宜過高,易變色.
   3. 模具溫度
   模具溫度對提高ABS制品表面的質量減少制品內應   力有著重要的作用,但是提高模具溫度,制品收縮率增大, 成型周期延長.
   ABS是非晶態聚合物,故模溫可控制在50~70℃范圍內.
   4. 注射壓力
   ABS制品注射壓力不宜太高,否則易造成制品取向應力.
   ABS也易存在兩向異性,即流動方向與垂直流動方向性能不一致,這是由於取向造成的,注射壓力太高,必然導致兩向性能差異的加大.
   注射壓力太高也易引起脫模困難或脫模傷制品,保壓壓力控制在60~70Mpa.
   5. 注射速度與螺桿轉速
   注射速度快,充模速度快,磨擦熱提高,容易出現排氣不良,表面粗糙度不好,力學性能也較低. 充模速度慢,制品會產生熔接不良產品表面易出現波及.一般情況下宜采用中低速充模.
   螺桿轉速通常小淤70r/min.
   6. 冷卻時間及成型周期
   因為ABS制品較脆,而且凝固速度較慢,故冷卻時間應足夠.以產品頂出順利,而且白痕不嚴重為宜.
   成型周期視成品形狀及冷卻時間而定.
   7. 制件的后處理
a. 制件多有頂白,拉白等現象,可通過加熱或熱風的形式使色母分子重新排列.
b. 有些制件因應力較集中于某一部位,故制件需經退火調質處理,通常是用70~80℃熱水浸泡,以消除應力.